Если у Вас есть несколько рабочих мест с токарными и металлообрабатывающими станками на Вашем складе с одним большим мостовым краном, который работает для всех станков, это заставляет работников ждать, чтобы быть «следующим» на мостовом кране. Почему они тратят впустую время, когда у всех мог быть их собственный кран, чтобы работать?
   Есть еще несколько причин: во-первых если Ваш мостовой кран ломается, тогда вся Ваша производственная линия становится нефункциональной, а для того, чтобы вернуть его функциональность, требуется заранее заказывать запасные части, либо заботиться о заблаговременном ремонте с возможными остановками в работе крана. Если у каждого рабочего места есть собственный консольный кран тогда, при выходе из строя мостового крана, только один станок останавливается, а остальное производство продолжает работу в нормальном режиме.
   Консольные краны намного более доступны, чем мостовые краны, Вы можете приобрести консольный кран начиная от 20 000р.
   Новые консольные краны являются также хорошей идеей, поскольку Вы получаете полную гарантию от производителя, и Вы можете заказать кран по своим потребностям, таким как требование двухскоростного подъема для того, чтобы обращаться с объектами, которые требуют более точных движений.
   Новые консольные краны, поставляемые Donati, подходят для того, чтобы поднимать грузы до 10,000 кг (10 тонн). Вращение на 360 градусов, дающее обширные возможности, электрическое или ручное передвижения является опцией вместе с электрическим или ручным цепным или канатным тельфером. Консольные краны Donati произведены по высшему качеству.
   При покупке руководствуются следующими параметрами: допустимая нагрузка, это - максимальный вес, который Вы будете поднимать, это - то, что для тельфера и крана будет указано как 'Допустимая нагрузка'. Высота подъема - это расстояние между грузом и крюком тельфера. Габаритная высота - у Вас есть ограничения по максимальной высоте? Тогда возможно использование настенного консольного крана и тогда, что Ваша максимальная высота подъема может быть достигнута. В случае настенного консольного крана, что Вы должны убедиться, что стена структурно способна к подъему Вашей допустимой нагрузки. Если планируется использование консольного крана, смонтированного на колонне, убедитесь, что Ваш пол способен выдержать требуемую допустимая нагрузка. Для это может потребоваться обращение к проектирующей организации. Если Вы планируете использовать электрический тельфер, учитывайте расположение и характеристики используемых электрических сетей.

   Существует очень много параметров конфигурации для консольного крана, с которыми Вам помогут разобраться квалифицированные специалисты нашей компании.

 

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН

(утв. приказом Госгортехнадзора РФ от 19 февраля 2003 г. № 27)

Срок введения в действие c 1 марта 2003 г.

1. Общие положения

1.1. Настоящие Рекомендации предназначены для государственных инспекторов (главных инспекторов, начальников отделов)* территориальных органов Госгортехнадзора России**, принимающих участие в работе комиссий по испытанию грузоподъемных машин (кранов, кранов-манипуляторов, кранов-трубоукладчиков, подъемников и вышек), регистрируемых в органах госгортехнадзора.

1.2. Рекомендации разработаны в соответствии с Федеральным законом "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" от 21.07.97 года № 116-ФЗ (собрание законодательства РФ, 1997, № 30); Положением о Федеральном горном и промышленном надзоре России, утвержденным постановлением Правительства РФ от 03.12.2001 года, № 841 (собрание законодательства РФ, 2001, № 50), Правилами применения технических устройств на опасных производственных объектах, утвержденными постановлением Правительства РФ от 25.12.98 года № 1540 (собрание законодательства РФ, 1999, № 301), Общими правилами промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов (Постановление Госгортехнадзора России от 18.10.02 № 61-А), ГОСТ 16504-81 "Система государственных испытаний продукции. Испытание и контроль качества продукции. Приемка и методы испытаний", а также соответствующих правил и других нормативных документов, утвержденных Госгортехнадзором России.

1.3. Согласно Положения о Федеральном горном и промышленном надзоре России, соответствующих правил и других нормативных документов специалисты органов госгортехнадзора должны принимать участие в работе комиссий по испытанию грузоподъемных машин.

1.4. Для участия в работе комиссий по проведению испытаний грузоподъемных машин, должны назначаться наиболее опытные государственные инспекторы, проработавшие в органах госгортехнадзора более 3 лет или главные государственные инспекторы (начальники отделов, их заместители).

1.5. Государственные инспектора должны знать и правильно применять в надзорной деятельности правила, стандарты и другие нормативные документы, регламентирующие требования промышленной безопасности при проведении предварительных (заводских), приемочных, квалификационных, периодических, сертификационных испытаний грузоподъемных машин, а также выполнять требования по охране труда, изложенных в Типовой инструкции по охране труда для государственных инспекторов, осуществляющих надзор за эксплуатацией грузоподъемных машин, утвержденной приказом Госгортехнадзора России от 23.08.01 г. № 113.

---

2. Подготовка к испытаниям грузоподъемных машин

2.1. Порядок подготовки и проведения испытаний грузоподъемных машин определен соответствующими Правилами, государственными и международными стандартами, руководящими и нормативными документами. (Приложение).

2.2. Участие государственного инспектора в предварительных (заводских), приемочных, периодических, типовых, квалификационных испытаниях обязательно.

2.3. Для проведения испытаний грузоподъемных машин заказчик или, при согласии заказчика, разработчик формирует и утверждает состав комиссии согласно ГОСТ Р 15.201-2000 "Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство".

Государственный инспектор в состав комиссии предварительных испытаний грузоподъемной машины назначается органом госгортехнадзора.

В состав приемочной комиссии по испытанию опытного образца грузоподъемной машины представитель должен назначаться Госгортехнадзором России.

2.4. Сроки и место проведения испытаний грузоподъемной машины устанавливает предприятие-изготовитель. Условия проведения испытаний должны соответствовать условиям эксплуатации грузоподъемной машины, изложенных в технических условиях на ее изготовление и в Руководстве по эксплуатации. Испытания должны проводиться на аттестованном испытательном полигоне (площадке). Испытание крана мостового типа может проводиться после его монтажа в организации-заказчике.

2.5. Испытательная площадка для проведения статических и динамических испытаний грузоподъемных машин (стреловых кранов, кранов-манипуляторов, кранов-трубоукладчиков, подъемников) должна иметь твердое, ровное, горизонтальное покрытие.

Размеры испытательной площадки, расположение окружающих сооружений (линии электропередач, строений и т.п.) должны позволять вести работу с поворотом стрелы на 360°. Место для установки крана на испытательной площадке должно иметь покрытие из камня, асфальта или бетона.

2.6. Испытательная площадка для определения показателей обзорности и освещенности должна иметь квадратную разметку с шагом 1х1 м. Допускается совмещение площадок для проведения статических и динамических испытаний с площадкой для определения показателей обзорности и освещенности.

2.7. Для проведения испытаний грузоподъемных машин предприятие-изготовитель выделяет группу обслуживания в составе и количестве, необходимом для бесперебойного проведения испытаний.

2.8. На время проведения испытаний предприятие-изготовитель назначает из числа инженерно-технических работников лицо, ответственное за безопасное ведение всех работ при испытаниях. При проведении испытаний в две смены требуется назначение ответственных в каждую смену.

2.9. Изготовитель или заказчик обеспечивает подготовку грузоподъемных машин (к проведению испытаний в том числе), испытательных площадок, контрольно-измерительных приборов, инструмента, испытательного аттестованного груза и других средств, необходимых при испытаниях. При проведении испытаний грузоподъемной машины применяются аттестованные и поверенные средства контроля и измерения.

---

3. Необходимые документы

3.1. Государственный инспектор, назначенный членом комиссии, перед началом испытаний грузоподъемной машины обязан проверить наличие и содержание документов, предусмотренных правилами, государственными и международными стандартами, настоящей инструкцией и другими нормативными документами.

3.2. При проведении предварительных (заводских) испытаний опытного образца грузоподъемной машины комиссия рассматривает следующие документы:

утвержденное заказчиком техническое задание (ТЗ) на выполнение опытно-конструкторских работ (ОКР);

паспорт грузоподъемной машины;

руководство по эксплуатации грузоподъемной машины;

проект технических условий на изготовление грузоподъемной машины;

полный комплект рабочих чертежей с расчетами и документами, подтверждающими соответствие грузоподъемной машины требованию правил и государственных (международных) стандартов;

акты приемки кранового пути, включая проверку контура заземления;

паспорт и руководство по эксплуатации ограничителя грузоподъемности грузоподъемной машины;

журнал отступлений от рабочей документации с указанием лиц, разрешивших и согласовавших отступления;

акт приемки грузоподъемной машины службой качества продукции (ОТК);

сертификаты на материалы и электроды, паспорта и руководства по эксплуатации на комплектующее оборудование и приборы безопасности;

ведомость отступления от проекта;

программу и методику испытаний грузоподъемной машины, разработанных проектной организацией с учетом требований Правил и государственных стандартов;

другие документы, предусмотренные ГОСТ Р 15.201-2000.

Предварительные (заводские) испытания опытных образцов грузоподъемных машин проводятся с целью проверки их соответствия техническому заданию, техническим условиям, нормативной, конструкторской и эксплуатационной документации, оценки ее работоспособности, а также для решения вопроса о возможности предъявления грузоподъемной машины на приемочные испытания.

3.3. Техническое задание является основным исходным документом для разработки новых или модернизированных грузоподъемных машин. Оно должно содержать технико-экономические требования к продукции, определяющие ее потребительские свойства и эффективность применения, стадии разработки, порядок сдачи и приемки результатов разработки.

В общем случае в ТЗ рекомендуется предусматривать следующие положения: область применения; цель и назначение разработки; какой существующий тип грузоподъемной машины заменяет новая машина; технические параметры; требования к конструктивному исполнению; показатели надежности; требования к технологичности конструкции; пригодность грузоподъемной машины техническому обслуживанию и ремонту; дополнительные требования, учитывающие специфику разрабатываемой продукции; преимущества грузоподъемной машины; другие положения, предусмотренные ГОСТ Р 15.201-2000.

К ТЗ прикладывается чертеж общего вида грузоподъемной машины и необходимые для разработки схемы.

Действие технического задания (если оно не распространяется на дальнейшие работы) прекращается с утверждением акта приемочных испытаний опытного образца грузоподъемной машины.

3.4. Технические условия (ТУ) являются неотъемлемой частью рабочей документации. Технические условия содержат требования к продукции (включая данные о применяемых металлах и сварочных материалах, показатели надежности и т.п.), изготовлению и контролю за качеством изготовления узлов и сварки (в том числе нормы браковки), к порядку приемки узлов и готовых машин и их поставки.

Технические условия в общем виде содержат следующие разделы: введение; технические требования; правила приемки; методы контроля (испытаний) готовой продукции, транспортирование и хранение; указания по эксплуатации; гарантии изготовителя. Допускается дополнять ТУ другими разделами или исключать разделы, не требующиеся для конкретной конструкции машины.

Приемочная комиссия в процессе приемочных испытаний машины согласовывает проект ТУ, которые после этого считаются принятыми для выпуска по ним серийной продукции.

3.5. Руководство по эксплуатации грузоподъемной машины разрабатывается специализированной организацией в соответствии с требованиями Правил и ГОСТ 2.601. В Руководстве по эксплуатации наряду с другими требованиями указываются:

периодичность и перечень работ по техническому обслуживанию узлов, механизмов и приборов безопасности;

возможные повреждения металлоконструкций и способы их устранения;

способы проверки приборов безопасности;

способы регулировки тормозов;

перечень быстроизнашивающихся деталей и допуски на их износ;

порядок проведения технического освидетельствования;

указания по приведению грузоподъемной машины в безопасное положение в нерабочем состоянии;

требования безопасности в аварийных ситуациях (в том числе в случае прекращения энергоснабжения грузоподъемной машины или выхода из строя ее систем при наличии груза на крюке);

нормы браковки канатов;

критерии предельного состояния грузоподъемной машины для отправки ее в капитальный ремонт;

срок службы грузоподъемной машины;

регулировочные характеристики приводов и допустимые значения просадки грузов при пуске;

другие указания по обслуживанию и эксплуатации грузоподъемной машины с учетом специфики ее конструкции.

3.6. При проведении приемочных испытаний опытного образца грузоподъемной машины комиссия рассматривает следующие документы:

акт и протоколы предварительных заводских испытаний грузоподъемной машины;

акты об инструментальных тензометрических испытаниях, включая материалы стендовых испытаний по определению ресурса механизмов и сборочных единиц грузоподъемной машины и эргономических испытаний.

перечень изменений, внесенных в конструкцию грузоподъемной машины по результатам предварительных и инструментальных испытаний;

паспорт грузоподъемной машины;

руководство по эксплуатации;

полный комплект рабочих чертежей с расчетно-пояснительной запиской, с изменениями, внесенными по результатам предварительных испытаний;

проект технических условий на изготовление грузоподъемной машины;

программу и методику предварительных и приемочных испытаний опытного образца грузоподъемной машины.

Приемочные испытания опытного образца грузоподъемной машины проводятся с целью определения возможности поставки ее на серийное производство. В отдельных случаях допускается проведение приемочных испытаний совмещать с квалификационными испытаниями грузоподъемной машины.

3.7. Квалификационные испытания проводятся с целью оценки готовности предприятия к выпуску грузоподъемных машин в заданном объеме и решения вопроса о запуске в производство грузоподъемных машин, ранее освоенных на другом предприятии.

К испытаниям предъявляется один образец из партии грузоподъемных машин, изготовленных данным предприятием по чертежам для серийного производства, полученного от другого предприятия. Технические документы и порядок проведения испытаний аналогичны предварительным испытаниям.

Объем квалификационных испытаний определяется программой и методикой испытаний. Порядок разработки и согласования программы и методики проведения испытаний аналогичен с порядком, принятым при приемочных испытаниях.

Испытания проводятся с участием представителя предприятия, ранее выпускавшего или выпускающего передаваемую продукцию.

3.8. Периодические испытания серийно выпускаемых грузоподъемных машин проводятся один раз в 3 года с целью проверки соответствия изготавливаемых грузоподъемных машин Правилам, нормативным документам и конструкторской документации, контроля стабильности качества выпускаемых грузоподъемных машин и оценки возможности продолжения их выпуска.

Испытания могут проводиться как на смонтированных грузоподъемных машинах, так и на узлах, подготовленных к сборке.

Периодические испытания проводятся по разработанной им программе, согласованной с органом госгортехнадзора.

3.9. Типовые испытания выпускаемых грузоподъемных машин проводятся с целью оценки работоспособности и эффективности разработанной технологической оснастки и технологических процессов, либо изменений, внесенных в конструкцию грузоподъемных машин или в технологический процесс.

К типовым испытаниям предъявляется одна из грузоподъемных машин первой промышленной серии либо грузоподъемная машина, выполненная с внесенными в конструкцию или технологический процесс изменениями, которые требуют проверки для внедрения их в производство.

Испытания проводятся по программе и методике типовых испытаний, составленной в соответствии с нормативными документами и согласованной с головной организацией.

3.10. Сертификационные испытания грузоподъемных машин проводятся с целью проверки их соответствия требованиям Правил и нормативных документов.

К сертификационным испытаниям предъявляется одна из серийно выпускаемых машин.

К проведению испытаний представляются следующие документы:

сборочные чертежи грузоподъемной машины и ее основных узлов;

расчет грузоподъемной машины;

эксплуатационные документы (паспорт, руководство по эксплуатации, инструкция по монтажу и др.);

технические условия;

программа и методика испытаний;

3.11. Программы и методики испытаний разрабатываются с учетом конструктивных особенностей грузоподъемной машины, ее назначения, технических параметров и характеристик, оснащения ее устройствами и приборами безопасности, а также с учетом требований Правил, государственных и международных стандартов и других нормативных документов.

3.12. Программу и методику предварительных испытаний составляет разработчик проекта грузоподъемной машины и согласовывает их с головной организацией и органом госгортехнадзора. Программу составляют с учетом требований ИСО 4310. Программой определяется объем предварительных испытаний опытного образца грузоподъемной машины.

В объем предварительных испытаний входят:

проверка соответствия грузоподъемной машины техническому заданию, рабочей документации, паспортным данным и техническим условиям;

внешний осмотр (визуальный контроль) грузоподъемной машины;

испытания без нагрузки;

проверка работоспособности грузоподъемной машины, механизмов, системы управления, приборов безопасности с замером скоростей, путей торможения и других эксплуатационных параметров, точности установки ходовых колес, отсутствия остаточных деформаций металлоконструкций грузоподъемной машины;

статические испытания;

динамические испытания;

испытание машины или механизма при передвижении с грузом проводится только в том случае, если такие операции предусмотрены руководством по эксплуатации грузоподъемной машины;

испытания на устойчивость в соответствии со стандартом ИСО 4310 (только для стреловых самоходных кранов);

проверка работоспособности ограничителя грузоподъемности;

ходовые испытания (для мобильных грузоподъемных машин);

оценка условий работы крановщика;

оценка приспособленности грузоподъемной машины к техническому обслуживанию и ремонту.

3.13. Программу и методику приемочных испытаний опытного образца грузоподъемной машины составляет разработчик проекта или головная организация и согласовывают с Госгортехнадзором России.

Объем приемочных испытаний определен программой испытаний и включает ознакомление с материалами предварительных испытаний, внешний осмотр (визуальный контроль), статические и динамические испытания, испытания на устойчивость (для стреловых кранов), испытания ограничителя грузоподъемности, оценку работоспособности и надежности грузоподъемной машины в целом.

К приемочным испытаниям предъявляется грузоподъемная машина, прошедшая предварительные испытания, после устранения дефектов, отмеченных при предварительных испытаниях.

3.14. Программа и методика периодических испытаний грузоподъемной машины составляется и согласовывается с территориальным органом Госгортехнадзора России.

Объем периодических испытаний определяется требованиями Правил и нормативных документов на конкретные виды грузоподъемных машин.

В общем случае в объем испытаний входят:

анализ рабочей документации, в том числе технических условий на изготовление;

анализ эксплуатационной документации;

ознакомление с актами предыдущих испытаний (периодических и приемочных);

ознакомление с журналом учета поступивших рекламаций;

проверка соответствия основных параметров грузоподъемной машины технической документации;

визуальный контроль с оценкой качества изготовления и сборки грузоподъемной машины (ее узлов) и ее соответствия требованиям нормативной и конструкторской документации;

измерение предельных отклонений от правильной геометрической формы и размеров основных элементов грузоподъемной машины;

испытание работы грузоподъемной машины на холостом ходу;

статические испытания с перегрузкой 25% (для кранов-трубоукладчиков - на 40%);

динамические испытания с перегрузкой 10%;

испытания на устойчивость (для стреловых кранов);

испытание ограничителя грузоподъемности;

ходовые испытания (для стреловых кранов, кранов-манипуляторов, подъемников);

проверка условий работы крановщика;

оценка надежности и безопасных условий эксплуатации грузоподъемных машин и ее узлов с проверкой работоспособности приборов безопасности.

3.15. Программа сертификационных испытаний грузоподъемной машины согласовывается с территориальным органами Госгортехнадзора России. В процессе сертификационных испытаний проводятся:

сопоставление конструкции грузоподъемной машины требованиям Правил и нормативных документов;

анализ расчета;

рассмотрение эксплуатационных документов;

рассмотрение акта экспертизы проекта;

визуальный осмотр грузоподъемной машины;

статические и динамические испытания;

испытания на устойчивость (для стреловых кранов);

оценка надежности и требований по безопасной эксплуатации грузоподъемной машины.

---

4. Порядок и методика проведения испытаний грузоподъемных машин

4.1. Общие положения.

4.1.1. Государственный инспектор должен принимать непосредственное (обязательное) участие при проведении наиболее значимых видов испытаний грузоподъемных машин, таких как:

визуальный контроль;

статические испытания;

испытания на устойчивость;

динамические испытания;

проверка надежности работы устройств и приборов безопасности.

4.1.2. Государственный инспектор вправе не участвовать при проведении других видов испытаний (контроля), предусмотренных программой, таких как:

определение эксплуатационных параметров;

проверка соответствия габаритных и линейных размеров проекту и паспорту грузоподъемной машины;

определение массы грузоподъемной машины;

проверка условий работы крановщика (машиниста, оператора);

ходовые испытания мобильных грузоподъемных машин;

проверка точности установки ходовых колес кранов мостового типа;

контроль состояния электрооборудования;

проверка состояния крановых путей;

контроль параметров шума, вибрации на рабочем месте крановщиков (машиниста, оператора);

проверка состояния подъемника башенного крана.

4.1.3. Результаты проведенных проверок и испытаний грузоподъемной машины комиссией без участия государственного инспектора оформляются отдельными протоколами за подписью членов комиссии.

4.1.4. Государственный инспектор рассматривает протоколы испытаний грузоподъемной машины, проведенных без его участия, и при необходимости проводит контрольную проверку отдельных данных или показателей испытаний.

4.2. Визуальный контроль грузоподъемной машины.

4.2.1. Визуальный контроль включает в себя проверку требований Правил, государственных (международных) стандартов и других нормативных документов, а также проверку состояния всех особо важных элементов грузоподъемной машины.

Визуальный контроль проводят на месте испытаний без разборки сборочных единиц грузоподъемной машины.

Допускается снятие кожухов, быстросъемных элементов ограждений, препятствующих визуальному контролю.

4.2.2. Проверке подлежат следующие элементы грузоподъемной машины:

механизмы (коробка отбора мощности, лебедки, механизмы поворота и т.д.);

электрооборудование;

гидрооборудование;

приборы и устройства безопасности;

тормоза;

аппараты управления, освещения и сигнализации;

крюки и детали крюковой подвески;

канаты и места их крепления;

блоки, оси и места их крепления;

стрелы и гуськи;

металлоконструкции крана;

системы управления, другие узлы и механизмы.

4.2.3. Визуальным контролем устанавливают:

отсутствие видимых повреждений элементов грузоподъемной машины;

качество выполнения сборочных и сварочных работ (неразрушающий контроль сварных соединений по представленным документам);

отсутствие подтекания рабочей гидравлической жидкости;

наличие пломб на механизмах и предохранительных устройствах, подлежащих пломбированию;

укомплектованность грузоподъемной машины запасными частями, инструментом, инвентарем и эксплуатационной документацией в соответствии с комплектовочной ведомостью;

наличие предупредительных знаков и надписей.

4.2.4. Результаты визуального контроля оформляются протоколом, в котором указываются отступления от рабочей документации, неучтенные в перечне разрешенных разработчиком изменений; видимые повреждения и дефекты; качество сборки узлов и деталей, наличие на грузоподъемной машине требуемых устройств и приборов безопасности, фирменных табличек, клейм сварщиков и ОТК на сборочных единицах, наличие пломб, а также укомплектованность грузоподъемной машины запасными частями, инструментом и эксплуатационными документами.

4.3. Статические испытания грузоподъемных машин.

4.3.1. Статические испытания грузоподъемных машин проводят согласно методик и программ, составленных с учетом их типов, конструктивных особенностей, условий установки (монтажа) и эксплуатации.

4.3.2. Статические испытания крана мостового типа проводятся грузом массой 1,25 Qном, где Qном - номинальная грузоподъемность кранов (для грейферных и магнитных кранов с учетом массы грейфера и магнита) Груз подвешивается на крюке или на грузозахватном органе в соответствии с разработанной схемой строповки контрольного груза.

Статистические испытания проводятся в следующей последовательности:

Кран устанавливается над опорами подкрановых путей, а тележка располагается в середине пролета. У крана с консолями каждая консоль испытывается отдельно.

К месту измерения прогиба - середине одной из балок моста (консоли), на струне подвешивают отвес, скользящий по направляющей вдоль металлической линейки и делают замер. Затем поднимают испытательный груз на высоту 100-200 мм и производят отчет по линейке. В поднятом состоянии груз выдерживают в течение 10 минут, контролируя величину прогиба. При нарастании прогиба груз немедленно опускают на землю и испытания прекращают до выяснения причин. Если величина прогиба не увеличивается, по истечении 10 минут груз опускается и проверяется положение отвеса.

При отсутствии остаточных деформаций в металлоконструкции моста (консоли) отвес должен возвратиться в первоначальное положение. В случае появления остаточных деформаций, трещин и других повреждений, испытания должны быть прекращены, выявлены причины, устранены дефекты и принято решение о возможности проведения дальнейших испытаний.

4.3.3. Статистические испытания крана стрелового типа, крана-манипулятора, проводятся нагрузкой, на 25% превышающей его паспортную грузоподъемность на всех расчетных грузовых характеристиках с основной стрелой и сменным башенно-стреловым оборудованием.

Статические испытания кранов-трубоукладчиков проводятся в соответствии с "Методическими указаниями по проведению статических испытаний кранов-трубоукладчиков МУ 36.22.14-00" - грузом, на 40% превышающим их номинальную грузоподъемность.

Кран считается выдержавшим испытания, если в течение 10 минут груз, поднятый на высоту 100-200 мм, не опустился на землю, не обнаружено трещин, остаточных деформаций металлоконструкций, просадки гидроцилиндров, ослабления или повреждения разъемных соединений, отслаивания краски или повреждений, влияющих на работоспособность крана и безопасность его эксплуатации,

4.3.4. Статическое испытание подъемника (вышки) проводится нагрузкой, на 50% превышающий его грузоподъемность, при установке подъемника на горизонтальной площадке в положении его наименьшей расчетной устойчивости.

На подъемниках, оборудованных люлькой, груз массой, равной 110% от паспортной грузоподъемности, располагают в люльке, а груз массой равной 40% от паспортной грузоподъемности подвешивают к люльке на гибкой подвеске на высоте 100-200 мм от земли с последующей выдержкой в течение 10 минут.

Подъемник считается прошедшим статическое испытание, если в течение 10 минут поднятый груз не опустился, а так же если в металлоконструкциях не обнаружены повреждения.

4.3.5. Результаты статических испытаний оформляют протоколом, в котором указывают параметры испытаний грузоподъемной машины (рабочее оборудование, паспортная грузоподъемность, вылет, масса контрольного груза, состояние выносных опор и др.). В протоколе отражают выводы и рекомендации комиссии по обнаруженным неисправностям, дефектам и повреждениям грузоподъемной машины и предложения по устранению неполадок, а так же, при необходимости, рекомендации по доработке конструкции и технологии изготовления грузоподъемной машины.

4.4. Испытания на устойчивость грузоподъемной машины.

4.4.1. Испытания на грузовую устойчивость согласно ИСО 4310 проводят для стреловых кранов с целью проверки устойчивости крана при подъеме и перемещении груза.

4.4.2. Количественные параметры грузовой устойчивости крана определяют исходя из испытательной нагрузки, которую вычисляют по формуле:

P = 1,25 Qном + 0,1 Fi;

где Р - испытательная нагрузка, Q_ном - номинальная грузоподъемность крана, Fi (F1 или F2) - масса стрелы G или масса гуська g, приведенная к головке стрелы или гуська.

Если масса стрелы G велика и гусек предназначен для сравнительно небольших грузов, то испытания на устойчивость с испытательным грузом, поднятым на оголовке гуська, не проводятся. В этом случае требования к устойчивости должны быть проверены путем расчета.

4.4.3. Испытания на устойчивость крана следует проводить при таких положениях и вариантах исполнения в пределах определенной рабочей зоны, при которых устойчивость крана является минимальной. Если для различных положений или рабочих зон заданы разные нагрузки, то испытания на устойчивость следует проводить для выбора этих условий.

4.4.4. Стреловой кран считается прошедшим испытания на грузовую устойчивость, если не произойдет его опрокидывания (отрыв от земли двух опор) при статическом положении испытательной нагрузки на крюке.

4.4.5. Результаты испытания крана на устойчивость оформляют протоколом, в котором указывают: вид башенно-стрелового оборудования; длину стрелы (гуська); паспортную грузоподъемность; вылеты; расчетную испытательную нагрузку с учетом вылета, опорный контур (выносные опоры) и др. В протоколе испытания отражают выводы и рекомендации комиссии по обнаруженным неисправностям, дефектам и повреждениям крана и предложения по устранению неполадок, а при необходимости рекомендации по доработке конструкции и технологии изготовления крана.

4.5. Динамические испытания грузоподъемной машины.

4.5.1. Динамические испытания проводятся для проверки действия механизмов грузоподъемной машины при установке на выносных опорах или без них и движении ее с грузом.

4.5.2. Динамические испытания грузоподъемной машины проводятся с грузом, превышающим паспортную грузоподъемность на 10%, на одной или нескольких расчетных грузовых характеристиках и скоростях перемещений.

4.5.3. При динамических испытаниях производится:

подъем и опускание груза;

вращение поворотной части грузоподъемной машины в обоих направлениях при различных угловых скоростях перемещения;

подъем и опускание стрелы с грузом, соответствующим максимальному вылету с 10% перегрузкой;

работа телескопа с грузом, соответствующим максимальному вылету с 10% перегрузкой;

совмещение операций на вылете, выбранном комиссией в соответствии с графиком грузоподъемности;

передвижение грузоподъемной машины (тележки) с грузом на крюке.

4.5.4. Испытания проводят для каждого механизма и при совместной работе механизмов, предусмотренной эксплуатационными документами. Испытания должны включать повторный пуск и остановку при каждом движении во всем диапазоне данного движения и должны продолжаться не менее 1 часа.

Испытания должны включать пуск механизмов из промежуточного положения с подвешенным испытательным грузом, при этом не должно происходить возвратного движения.

4.5.5. Грузоподъемную машину считают выдержавшей динамические испытания, если будет установлено, что все элементы выполняют свои функции, а в результате последующего внешнего осмотра не будет обнаружено повреждений механизмов или элементов конструкций и не произойдет ослабления болтовых соединений.

4.5.6. Результаты динамических испытаний грузоподъемной машины оформляют протоколом, в котором указывают: вид установленного оборудования и грузозахватных органов (крюк, грейфер, электромагнит); паспортную грузоподъемность; вылет; испытательную нагрузку; опорный контур; вид работ (подъем, опускание, вращение, передвижение, телескопирование, совмещение операций и др.). В протоколе испытания отражают выводы и рекомендации комиссии по устранению замечаний, выявленных при динамических испытаниях грузоподъемной машины.

4.6. Проверка работы устройств и приборов безопасности грузоподъемной машины.

4.6.1. Проверка надежности работы устройств и приборов безопасности, установленных на грузоподъемной машине, проводится согласно методик, изложенных в эксплуатационных документах таких приборов, руководстве по эксплуатации грузоподъемной машины, в соответствующих программах испытаний приборов и грузоподъемных машин.

Например проверку работы устройств и приборов безопасности, установленных на стреловом (автомобильном) кране проводят в следующей последовательности:

указатели угла наклона крана;

ограничитель сматывания каната с барабана;

ограничитель высоты подъема крюка;

ограничитель высоты подъема стрелы;

звуковая предупреждающая сигнализация;

ограничитель грузоподъемности (ограничитель нагрузки крана) с телеметрической памятью ("регистратор параметров");

координатная защита.

Проверка указателей угла наклона крана производится без груза на крюке путем установки крана на выносные опоры и проверки горизонтальности вывешивания. Стрела устанавливается на определенный вылет, после чего производится замер вылетов в 3-х точках через 90 град. Проверять следует всю плоскость: по обеим взаимно перпендикулярным плоскостям. Разность вылетов не должна превышать 50 мм; воздушный шарик указателя не должен выходить из центрального круга.

Проверка ограничителя сматывания каната производиться путем сматывания каната с барабана до срабатывания ограничителя. Настройка считается правильной, если после его срабатывания на барабане останется 3 витка каната.

Проверка работы ограничителя высоты подъема крюка проводится путем подъема крюка без груза до срабатывания ограничителя. Механизм подъема крюка должен отключаться при достижении расстояния не менее 200 мм, между наиболее выступающими, в направлении друг к другу, частями крюковой подвески и оголовка стрелы.

Проверка зоны работы крана определяется вращением поворотной части крана в рабочей зоне в обе стороны до срабатывания ограничителя грузоподъемности ОНК-140. Настройка считается правильной, если обеспечивается поворот в рабочей зоне на угол (260+2) градусов.

Работоспособность ограничителя грузоподъемности заключается в проверке точности срабатывания прибора на каждой грузовой характеристике в двух крайних и не менее чем в двух промежуточных точках.

Для проверки работы ограничителя грузоподъемности кран следует установить на опоры в горизонтальное положение.

Проверка работы ограничителя производится путем поднятия грузов соответствующих номинальной грузоподъемности, и грузов превышающих номинальную грузоподъемность на 10%.

Ограничитель должен разрешать работу крана с номинальными грузами и запрещать работу с грузами, превышающими номинальные на 10% на соответствующих вылетах. Увеличением вылета стрелы с номинальным грузом на крюке проверить срабатывание ограничителя при отключении механизмов крана, при этом груз не должен превышать грузоподъемность на данном вылете более чем на 10%, одновременно проверяется работа звуковой предупреждающей сигнализации.

Проверка координатной защиты производится без груза на крюке путем ограничений работы механизмов подъема и выдвижения стрелы, поворота и передвижения крана. При вводе ограничений координатной защиты, например - в приборе ОНК-140, необходимо предусматривать запас по расстоянию и углу поворота крана. При достижении, в процессе работы крана, любого из введенных ограничений, срабатывает координатная защита на безопасном расстоянии от стрелы до препятствия (стена, потолок, колонна, ЛЭП и т.п.), загорается красная лампочка, включается звуковой сигнал, затем срабатывает защита и механизм отключается. Дальнейшее движение стрелы крана в опасную зону прекращается.

---

5. Порядок проведения испытаний новых приборов безопасности

5.1.1. Согласно требованиям правил безопасности грузоподъемные машины в процессе их изготовления, а также в период их эксплуатации должны быть оснащены надежными приборами и устройствами безопасности. Изготовление приборов и устройств безопасности может осуществляться на предприятиях - изготовителях грузоподъемных машин или специализированными организациями.

5.1.2. Новые приборы безопасности, изготовленные специализированными организациями для оснащения (новых и старых) грузоподъемных машин, подвергаются следующим видам испытаний:

предварительным и приемочным испытаниям;

приемо-сдаточным испытаниям;

квалификационным испытаниям;

типовым испытаниям;

эксплуатационным испытаниям.

5.1.3. Государственный инспектор должен принимать непосредственное участие при проведении приемочных испытаний опытного образца многофункционального прибора безопасности (ограничителя грузоподъемности, ограничителя предельного груза, анемометра, координатной защиты и т.п.) в организации - изготовителе прибора безопасности.

В период других видов (типовых, квалификационных и т.п.) испытаний грузоподъемных машин государственный инспектор проводит проверку работоспособности приборов и устройств безопасности согласно раздела 4 настоящей Типовой инструкции.

5.1.4. Государственному инспектору необязательно принимать участие в проведении предварительных, приемо-сдаточных и других видов испытаний приборов и устройств безопасности (концевых выключателей, указателей грузоподъемности, ограничителей механизмов передвижений, блокировок, предохранительных клапанов и т.п.) в организациях-изготовителях.

5.1.5. Результаты проведенных испытаний приборов и устройств безопасности оформляются протоколами и актами, подписаны членами комиссии и утверждены в установленном порядке.

5.1.6. Государственный инспектор имеет право рассмотреть представленные документы по испытаниям приборов и устройств безопасности, проведенных без его участия и при необходимости сделать контрольную проверку соответствия их требованиям безопасности и надежности работы.

5.2.1. Предварительные испытания.

Предварительные испытания проводятся с целью определения возможности представления базового (опытного) образца прибора безопасности на приемочные испытания.

Предварительные испытания проводятся комиссией, назначенной руководителем организации - изготовителя прибора безопасности, с привлечением представителей разработчика прибора безопасности и головных организаций по краностроению.

При проведении предварительных испытаний прибора безопасности комиссией рассматриваются следующие документы:

техническое задание (ТЗ);

проект технических условий (ТУ);

комплект чертежей;

паспорт (проект);

руководство по эксплуатации;

инструкция по монтажу и наладке на грузоподъемной машине;

перечень конструктивных и технологических изменений (для модернизируемых приборов);

программа и методика предварительных и приемочных испытаний;

акт приемо-сдаточных испытаний прибора;

другие документы, предусмотренные ГОСТ Р 15.201-2000.

5.2.2. Программа и методика предварительных и приемочных испытаний базового образца прибора безопасности в виде единого документа составляется его разработчиком или изготовителем на основании требований, изложенных в техническом задании (ТЗ), и согласовывается с заказчиком, Госгортехнадзором России, а также с головными организациями по краностроению. В программе и методике предусматриваются отдельные разделы по предварительным и приемочным испытаниям прибора безопасности, а также содержится перечень применяемого в процессе стендовых (лабораторных) и натурных (в составе грузоподъемной машины) испытаний измерительных приборов, испытательного оборудования и специализированных стендов.

5.2.3. Стендовые испытания проводятся с целью проверки прибора безопасности на соответствие требованиям ТЗ, проекта технических условий (ТУ), стандартов, проектной и эксплуатационной документации. При этом проверяются настройка прибора и его параметры (электрические и метрологические) согласно проекта ТУ, установочные и габаритные размеры, масса, прочность и сопротивление изоляции, качество изготовления, устойчивость к механическим и климатическим воздействиям, устойчивость к воздействию влаги, пыли, электромагнитных и кондуктивных помех, качество металлических и лакокрасочных покрытий.

При стендовых испытаниях определяют:

возможность юстировки по каналам преобразователей (датчиков);

работоспособность прибора при неисправностях его модулей;

наличие защиты прибора от несоблюдения полярности напряжения питания (при питании от источника постоянного тока);

работоспособность прибора при изменении напряжения питания;

мощность, потребляемую цепями питания прибора в режиме максимального тока датчиков;

напряжение, вырабатываемое прибором для питания датчиков;

установочные и габаритные размер, а также массы модулей, входящих в состав прибора;

основную погрешность прибора;

дополнительную погрешность прибора (определяется отклонение параметра, при котором появляется выходной сигнал, от установленных в проекте ТУ для данного прибора, при воздействии температуры, напряжения питания и т.д.);

устойчивость прибора к воздействию вибрации и ударов. Проверяется работоспособность прибора при воздействии вибрации и после воздействия ударов на вибрационной установке и ударном стенде;

другие параметры.

5.2.4. Натурные испытания проводятся в составе грузоподъемной машины с целью определения характеристик прибора безопасности в условиях его использования по прямому назначению, а также установления удобства монтажа и технического обслуживания. На испытания в составе грузоподъемной машины допускаются приборы безопасности, прошедшие стендовые испытания.

Во время натуральных испытаний проводится:

внешний осмотр (при внешнем осмотре проверяется соответствие установленных на грузоподъемной машине приборов безопасности эксплуатационным документам грузоподъемной машины, правильность установки, качество монтажа прибора безопасности);

испытания на функционирование (проверяются точностные показатели работы, соответствие управляющих сигналов прибора безопасности допускам на создание этих сигналов, проверка показаний индикаторов технологических параметров, режима контроля исправности); после проведения испытаний под рабочей нагрузкой и ходовых испытаний грузоподъемной машины выполняется проверка стабильности показаний прибора безопасности проверка возможности и удобства технического обслуживания;

оценка технических требований к прибору безопасности, которые указаны в его эксплуатационных документах (проверяется возможность прокладки соединительных проводов необходимого сечения, обеспечения их изоляции необходимого уровня, возможность экранирования сигналов прибора безопасности, необходимость обеспечения механической, гидравлической или электрической защиты прибора безопасности от перегрузки, требования к узлам монтажа датчиков, исключающим поломку или снижение точности последних и т.п.);

5.2.5. Приемочные испытания.

Приемочные испытания прибора безопасности проводятся с целью решения вопроса о целесообразности его использования по назначению и постановки на производство.

К приемочным испытаниям допускается опытный образец базового прибора безопасности, прошедшего предварительные испытания.

До проведения приемочных испытаний головные организации проводят экспертизу проекта прибора безопасности и материалов предварительных испытаний.

Комиссия по проведению приемочных испытаний рассматривает следующие документы:

техническое задание (ТЗ);

откорректированные по результатам предварительных испытаний проект ТУ и эксплуатационные документы;

документы (протоколы и акты) предварительных испытаний;

проект руководства по ремонту прибора.

5.2.6. В процессе приемочных испытаний производится:

проверка соответствия опытных образцов прибора безопасности ТЗ и проекту ТУ, откорректированному по результатам предварительных испытаний, технической документации;

рассмотрение результатов (протоколов) предварительных испытаний;

выборочная проверка показателей прибора безопасности из числа испытанных на предварительных испытаниях (преимущественно при натурных испытаниях);

оценка качества прибора безопасности, полноты его эксплуатационной документации и подготовленности к серийному производству.

5.2.7. Натурные испытания проводятся в составе грузоподъемной машины с целью проверки работоспособности прибора безопасности в условиях его использования по прямому назначению, а также с целью установления удобства монтажа и технического обслуживания. Методика проведения каждого из этапов этих испытаний зависит от назначения прибора безопасности, особенностей его монтажа и конструкции грузоподъемной машины. Полученные в процессе измерений фактические характеристики, обеспечиваемые прибором безопасности, сравниваются с соответствующими характеристиками, приведенными в проекте ТУ и эксплуатационной документации грузоподъемной машины.

---

6. Заключительные положения

6.1. На основании проведенных испытаний опытных образцов грузоподъемных машин (приборов безопасности), анализа представленных комиссии документов, составляются протокол и акт приемочных испытаний, в которых указываются предложения и выводы комиссии. В акте комиссия либо рекомендует грузоподъемную машину (прибор безопасности) к постановке на производство, либо вносит предложения по доработке, либо рекомендует прекратить дальнейшие работы, если грузоподъемная машина (прибор безопасности) не выдержали приемочных испытаний. В акте комиссия отмечает, что технические условия на изготовление грузоподъемной машины (прибора безопасности) считаются согласованными.

6.2. Приемочная комиссия делает заключение о возможности допуска опытного образца (партии) грузоподъемной машины (прибора безопасности) в постоянную эксплуатацию или для проведения эксплуатационных испытаний. При этом составляется перечень недостатков, которые следует устранить до ввода опытного образца (партии) в эксплуатацию. Если было изготовлено несколько одинаковых опытных образцов, то приемочные испытания проводятся на одном образце, а замечания во время испытаний и недостатки устраняются на всех образцах.

6.3. Опытный образец грузоподъемной машины (партии) после подписания акта приемочных испытаний и устранения всех недостатков может быть зарегистрирован в органах госгортехнадзора и допущен к применению в установленном порядке.

6.4. На основании проведенных периодических испытаний грузоподъемной машины составляется акт, в котором делается вывод о возможности дальнейшего серийного ее производства и вносятся предложения по устранению выявленных недостатков и дефектов изготовления.

6.5. На основании рассмотрения документов и проведенных сертификационных испытаний грузоподъемной машины составляется заключение, в котором делается вывод о соответствии грузоподъемной машины требованиям Правил, нормативных эксплуатационных документов и даются рекомендации о выдаче (или обоснование отказа в выдаче) сертификата соответствия, согласно Правил сертификации производственного оборудования.

* далее по тексту - государственные инспекторы.

** далее по тексту - органы госгортехнадзора.

Приложение

к Рекомендациям по проведению

испытаний грузоподъемных машин

Перечень нормативных документов

1. Правила применения технических устройств на опасных производственных объектах, утвержденные постановлением Правительства Российской Федерации от 25.12.98. № 1540.

2. Правила организации и осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасном производственном объекте, утвержденные постановлением Правительства Российской Федерации от 10.03.99. № 263.

3. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов-манипуляторов (ПБ 10-257-98), утвержденные постановлением Госгортехнадзора России от 31.12.98. № 79.

4. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов-трубоукладчиков (ПБ 10-157-97), утвержденные постановлением Госгортехнадзора России от 20.11.97 с Изменением № 1 (ПБИ 10-371(157)-00), утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 21.07.00. № 43.

5. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ 10-382-00), утвержденные постановлением Госгортехнадзора России от 31.12.99 № 98.

6. Правила сертификации производственного оборудования, утверждены постановлением Госстандарта России от 03.05.2000 г № 25.

7. ГОСТ 16504-81 "Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения".

8. ГОСТ 2.601-95 "ЕСКД. Эксплуатационные документы".

9. ИСО 4310/81 "Краны грузоподъемные. Правила и методы испытаний".

10. ГОСТ Р 15.201-2000 "Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство".

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

СОЧЕТАНИЯ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ДЛЯ ГРУПП РЕЖИМА КРАНОВ И ИХ МЕХАНИЗМОВ

1. Сочетания показателей, характеризующих режимные группы кранов по ГОСТ 25546, для кранов допускается принимать в соответствии с табл. 11.

Таблица 11

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНАМ УПРАВЛЕНИЯ КРАНОМ

1. Центры рукоятей управления краном в нулевом положении органов управления должны находиться и зонах 1 - 3, указанных на рисунке.

В зоне 1 должны находиться основные рукояти управления механизмами крана (механизма подъема груза, механизмов передвижения грузовой тележки и крана).

В зоне 2 должны находиться дополнительные рукояти управления при частом их использовании (в частности, рукояти управления грейфером).

В зоне 3 должны находиться вспомогательные рукояти управления редкого использования для кранов с большим числом механизмов.

Приводные элементы кнопочного управления краном должны быть расположены в зоне 4 с началом на ребре А (см. рисунок).

2. Центры рукоятей управления в крайнем положении контроллера и приводные элементы кнопочного управления краном должны располагаться в одной горизонтальной плоскости на расстоянии 120 мм вверх от точки R. Точку R определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 20304.

3. Максимальное перемещение рукояти управления по горизонтали от «нулевого» положения - не более 140 мм и по вертикали - не более 60 мм.

Максимальное усилие перемещения рукояти - не более 30 Н.

4. Сигнальные кнопки и аварийные выключатели должны располагаться в горизонтальной плоскости на расстоянии 20 - 80 мм вверх от точки R.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

УКАЗАНИЯ ПО УСТРОЙСТВУ КАНАТНЫХ СИСТЕМ

1. Угол бокового отклонения каната от плоскости ручья блока или направления навивки на барабан не должен превышать 4° для любого положения грузонесущего органа. Для уравнительных блоков этот угол не должен превышать 1,5°.

2. При расположении уравнительных блоков в плоскости, перпендикулярной к плоскости блоков грузового полиспаста, должно быть предусмотрено шарнирное подвешивание уравнительных блоков.

3. Зазор между ребордами блока и ограждением должен быть не более 20 % диаметра каната.

4. Твердость поверхности ручья блоков крана групп режима 6К, 7К должна быть не менее 320 НВ, глубина закаленного слоя - не менее 2 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

УКАЗАНИЯ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ ПОКАЗАТЕЛЕЙ НАДЕЖНОСТИ

1. Значения показателей надежности установочных партий и первых промышленных серий определяют расчетным путем с использованием данных стендовых испытаний кранов и их элементов, а серийных образцов - с учетом результатов наблюдений за их эксплуатацией.

Методику определения значений показателей надежности принимают в соответствии с отраслевой нормативно-технической документацией на краны конкретного типа.

Объем выборки серийных образцов устанавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 20736*, степень контроля 1.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.74-99.

2. Значение наработки на отказ определяют по среднему числу циклов работы между отказами, выражающимися в выходе скоростей рабочих движений за установленные нормативно-технической документацией пределы, выходе из строя (вследствие разрушения, наступления предельно-допустимого износа, появления трещин, заклинивания и т.п.) любого из элементов кинематической цепи механизмов крана, возникновения опасных для дальнейшей эксплуатации трещин в элементах металлической конструкции крана, выходе из строя электродвигателей, аппаратуры управления и устройств токоподвода.

При определении наработки на отказ не подлежат учету отказы, вызванные мелкими неисправностями (срабатывание аппаратов электрозащиты, выход канатов из ручьев блоков, перегорание электрических ламп и т.п.), устранение которых проводят силами обслуживающего персонала за время не более 30 мин, а также отказы, устраняемые при плановом техническом обслуживании крана, явившиеся следствием скрытых дефектов комплектующего оборудования.

3. Значение установленной безотказной наработки определяют от момента пуска крана в эксплуатацию до возникновения отказов по следующим критериям:

выход из строя (вследствие разрушения, наступления предельно допустимого износа, появления трещин и т.п.) любого из силовых элементов кинематической цепи механизма подъема груза (главного или вспомогательного), передвижения грузовой тележки, передвижения крана, за исключением стальных канатов, тормозных обкладок и других быстроизнашивающихся сменных деталей, указанных в эксплуатационной документации;

возникновение опасных для дальнейшей эксплуатации трещин в несущих элементах металлической конструкции крана.

Не подлежат учету отказы, явившиеся следствием нарушения требований по транспортированию, установке, монтажу, эксплуатации и ремонту, предусмотренных эксплуатационной документацией крана, «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором, и государственными стандартами, а также отказы, явившиеся следствием скрытых дефектов комплектующего оборудования.

Введение

«Инструкция» содержит основные сведения, необходимые для объективной оценки классификационных групп режима работы кранов целом и механизмов кранов, с учетом особенностей их использования.

Она базируется как на официальных нормативных источниках, так и на опыте эксплуатации грузоподъемных электрических кранов на различных объектах народного хозяйства.

«Инструкция» предназначена для использования при разработке технических заданий на краны, а также технической документации, включая расчеты на всех стадиях проектирования.

1 Классификация кранов и их элементов по группам режима работы.

1.1 Основные положения классификации.

Применительно к грузоподъемным кранам находят применение следующие системы классификации:

-     кранов в целом;

-     механизмов кранов;

Система классификации кранов в целом учитывает только выработку крана за срок его службы до списания, т.е. количество циклов работы механизма подъема при выполнении перемещения краном груза

За срок службы крана принимают срок службы его несущей металлической конструкции.

Система классификации механизмов крана учитывает длительность действия механизма за срок его службы (или за период до капитального ремонта механизма) и совокупность спектральных распределений действующих на выходное звено механизма за этот период нагрузок (крутящих моментов).

Классификация кранов в целом и их механизмов регламентирована стандартом ИСО 4301/1 [1].

1.2 Классификация кранов в целом.

Эта система классификации применяется для оценки соответствия крана величине заданной выработки; ее показатели используют также в качестве исходной базы при отнесении элементов крана к соответствующим классификационным группам. В отдельных случаях, когда нагрузочные условия определятся только весом груза и числом циклов работы крана (например, при расчете грузовых крюков), данная система может быть использована и для непосредственного расчета элементов крана.

Классификационная группа режима кранов в целом определяется по таблице 1 в зависимости от сочетания класса использования (U0…U9), характеризующегося величиной числа циклов действия нагрузки.

Она определяется, в основном, характером (величина и длительность действия нагрузки) нагружения несущей металлической конструкции крана.

Класс нагружения крана определяется величиной коэффициента спектрального распределения перемещаемых краном грузов К_р, определяемого по формуле (.1):

                                      ,                                                                             (1)

Где С_i – среднее число рабочих циклов с частным уровнем массы груза Pi

      С_Т – суммарное расчетное число циклов работы крана за расчетный срок его службы со всеми грузами;

      P_i – значения частных масс перемещаемых краном грузов отдельных уровней при типичном применении крана;

      P_Т – масса наибольшего груза (номинальный груз), который разрешается поднимать краном;

      n – число уровней значений частных масс груза;

      m- показатель наклона графика усталости (кривая Велера); который принимают m=3.

Учитываются грузы, перемещаемые краном, включая грузоподъемные магниты, грейферы и другие сменные грузозахватные органы.

Расчетный (установленный) срок службы крана назначается по согласованию с заказчиком; его рекомендуется принимать не менее 10 лет и не более 50 лет.

Таблица 1-Группы классификации (режима) крана в целом

1.2 Классификация механизмов кранов.

Классификационная группа режима работы механизмов кранов определяется по таблице 2 в зависимости от сочетания класса использования механизма (T₀…T₉), характеризующегося общей продолжительностью использования механизма за срок его службы (в часах), и класса нагружения (L1…L2).

В общую продолжительность использования включают время, как рабочих, так и холостых ходов механизмов.

Класс нагружения механизма определяется величиной коэффициента спектрального распределения испытываемых механизмом нагрузок (включая также и нагрузки периодов неустановившегося движения) Кm,, определяемого по формуле .2):

                                        ,                                                                               (2)

где ti –средняя продолжительность использования механизма при частных уровнях нагрузки  P_i;

      t_T – общая суммарная продолжительность при всех частных уровнях нагрузки;

      P_i – значения частных нагрузок отдельных уровней при типичном применении крана;

      P_max – значение наибольшей нагрузки, которое испытывает механизм за расчетный срок его службы;

      n – число уровней значений частных нагрузок;

      m- показатель наклона графика усталости (кривая Велера); который принимают m=3.

Таблица 2-Группы классификации (режима) механизмов

Для кранов легких групп режима (А1 – А2) проведение капитального ремонта не предус­матривают. В этом случае, расчетную продолжительность работы механизма (класс использования Т) назначают, исходя из срока службы крана.

Для остальных кранов расчетную продолжительность работы механизма принимают равной длительности межремонтного цикла. При отсутствии дополнительных требований она может быть принята 1600ч; 9000ч; 11000ч и 16000ч для кранов групп режима соответственно А3; А4-А5; А6-А7 и А8.

 

---

 

2 Особенности отнесения кранов и их механизмов к группам режима, при показателях нагруженности и сроках службы, существенно отличающихся от номинальных показателей (предусмотренных табл. 1 и 2).

В ряде случаев, определенные по формулам (1) и (2) значения показателей режима существенно отличаются от номинальных, предусмотренных табл. 1 и 2. В особенности, это относится к чрезвычайно широко распространенным кранам группы режима А3, используемым в механических цехах для транспортировки технологических грузов, и лишь эпизодически - для перемещения тяжеловесного оборудования.

Системы классификации ИСО 4301/1 (таблицы 1 и 2) построены таким образом, что для каждой из групп режима произведение числа циклов работы (часов работы) на коэффициент распределения нагрузок является величиной постоянной:

U_i ∙ K_i= const                                          (3)

и, соответственно,

T_i ∙ K_m = const                                        (4)

Используя эту зависимость можно при заданном значении одного из показателей определять величину другого показателя.

Например, для группы режима А5 это произведение по данным табл.1 равно 1,23 ∙ 10⁵.

При величине, полученном по фактическим данным для данного конкретного крана показателя циклов работы   С_т = 3 ∙ 10⁵,   предельно допускаемая величина коэффициента распределения нагрузок, в соответствии с зависимостью (3), составит К_р = 1,23 ∙ 10⁵/ 3 ∙ 10⁵ = 0,41.

Это менее предусмотренного табл.1 номинального значения 0,50 для группы режима А5, при нормированном значении С_т = 2,5∙ 10⁵.

Соответствующим образом должна быть ограничена допускаемая нагрузка на кран.

Аналогичным образом оценивается допустимая величина циклов работы, при отличающемся от нормированного значения К_р.

Примеры оценки групп режима с использованием зависимости (3) даны ниже, в приложении Б.

 

---

 

3 Рекомендации по назначению групп режима

3.1 Ориентировочные рекомендации по назначению групп режима работы ряда кранов и их механизмов даны в Приложении А, табл. А1. Эти данные при окончательном выборе группы режима подлежат расчетному уточнению с использованием зависимостей (1) и (2).

В этом же приложении приведены ориентировочные данные по числу циклов работы в смену для кранов различных групп режима, и по времени работы в смену механизма подъема груза (табл. А2)

3.2 Развернутые рекомендации по назначению групп режима кранов и их механизмов, используемых на предприятиях черной металлургии для механизации транспортно-технологических процессов, даны в справочном пособии [2].

Эти краны, как правило, относят к группам режима не ниже А5, и, наиболее часто, А6-А7.

Необходимо иметь в виду, что для кранов, транспортирующих расплавленный или нагретый до температуры свыше 400⁰С металл, вне зависимости от интенсивности их использования, группу режима работы не следует принимать ниже А6.

3.3 Группы режима кранов и их механизмов для кранов объектов использования ядерной энергии принимают в соответствии с требованиями НП-043-03 [3].

3.4 Примерное сопоставление ранее действующей режимной классификации, основанной на загрузке механизма подъема груза, характеризующейся также относительной продолжитель­ностью включения двигателя ПВ%, с предусмотренной ИСО 4301/1 приведено в табл.3.

Таблица 3 Сопоставление режимных классификаций кранов

3.5 В практике оценки режимов работы нередко имеет место завышение групп режимов работы, что, в особенности, относится к кранам малой и ограниченной интенсивности использования. Это приводит к неоправданному увеличению металлоемкости крана, повышению расчетной нагрузки на подкрановые сооружения и другим неблагоприятным последствиям.

Примеры расчетной оценки группы использования кранов приведены в Приложении Б

 

---

 

Приложение А. Ориентировочные данные по режимам работы кранов и механизмов, и по использованию их по времени

В таблице А.1 даны ориентировочные значения классификационных групп режима и механизмов, соответствующие типовому их использованию на некоторых объектах. Для кранов эти значения соответствуют расчетному сроку службы кранов в 25 лет, механизмов – для длительности работы, см. выше, п.1.3. Для других сроков, а также в зависимости от конкретной интенсивности использования, они подлежат соответствующей корректировке.

Таблица А.1‑Ориентировочные группы режима работы кранов и механизмов

Примечания.1 Типы кранов: Кр – крюковой ; Гр – грейферный ; Мг -магнитный ; Конт – контейнерный

                         2. Меньшие значения – при наличии вспомогательного подъема

      3. Для пролета 22,5м

      4. Средняя протяженность участка – 40 - 60м.

      5. Краны, управляемые с помощью подвесных пультов, относят к группам режима на выше А3.

В табл. А2 приведены данные по ориентировочным количествам циклов работы крана в смену и длительности работы механизма главного подъема груза.

При двухсменной работе крана число смен в году можно ориентировочно принять равным 500.

Таблица А2 Числа циклов работы кранов различных групп режима и

                                            время работы механизма подъема.

 

 

---

 

Приложение Б. Расчетная оценка режима работы кранов при ограниченной интенсивности эксплуатации, а также при работе преимущественно с грузами малого веса.

 

Б1. Краны для ремонта и монтажа оборудования.

Б1.1 К этим кранам в первую очередь следует отнести краны:

-     машинных зданий тепловых и гидравлических электростанций;

-     компрессорных установок, в том числе газоперекачивающих станций;

-     насосных установок, в том числе для перекачки воды и топлива;

-     дробильно-размольных установок обогатительных участков, цехов и участков укрупнительной сборки тяжеловесного оборудования.

С расчетными номинальными грузами такие краны, как правило, действуют только в периоды монтажа и демонтажа оборудования, а также при его ремонте. При нормальной эксплуатации краны простаивают, или используются с малыми грузами на вспомогательных операциях.

Б1.2 Группа режима крана зависит от количества единиц оборудования, подлежащего обслуживанию им на данном объекте.

Б1.3 Рассмотрим пример определения группы режима для кранов, обслуживающих электродвигатели компрессоров магистральной газоперекачивающей установки.

Приняты следующие условия.

Массы каждой из двух основных частей статора двигателя Р₁ = 19,5т, масса ротора двигателя Р₂ = 8т, остальных относительно крупных элементов (торцевые щиты, соединительные муфты, всего 10 элементов) в среднем Р₃ = 4т. При каждой операции (монтаж, ремонт, демонтаж) кран выполняет еще до 250 различных вспомогательных операций (транспортировка смазочных и окрасочных материалов, инструмента и т.д.); средняя масса перемещаемого груза Р₄ = 0,5т.

Периодичность проведения ремонтов – 2 года.

Установленный срок службы крана – 25 лет, совпадает со сроком службы оборудования.

В межремонтные периоды кран может быть использован на уборке помещения, ремонтах другого оборудования; ориентировочно с грузами до Р₅ = 1,0т, всего 500 операций на кран за каждый из 12 межремонтных периодов.

Грузоподъемность кранов принимается в P_max =20т.

Рассматриваются два варианта, различающиеся числом обслуживаемых одним краном установок:

а) 2 установки, k = 2;

б) 12 установок, k = 12.

Для каждого из вариантов за жизненный цикл крана выполняется по n = 13 полных циклов операций работы крана.

Результаты расчета сведены в табл.Б1, причем Р_max = 20т, С_т = 12838 (вариант «а»)

Таблица Б1

Для варианта «б» приведенное в таблице значение К_р сохраняется, но величина С_т станет равной С′ = С_т ∙ 12/2 = 12838 ∙ 6 = 77028.

В соответствии с п. 1.2, табл.1, для группы режима крана А1 при числе циклов работы U₀ = 16000, допускается значение К_р = 0,50, что многократно превосходит полученное расчетом для варианта «а» значение К_р = 0,00388.

Однако, при увеличении числа установок, обслуживаемых краном до k = 12, число циклов превзойдет максимально допустимое для группы режима А1 (сочетание U₂ = 63000, при К_р = 0,125).

В то-же самое время, для группы режима А1 при любых сочетаниях числа циклов работы и коэффициентов распределения нагрузок нормированное произведение U ∙ К_р = const ≈ 8000. Отсюда, в соответствии с п.2, формула (3), получаем для значения коэффициента распределения нагрузок допускаемую величину К_р = 8000/77028 = 1,038, что также существенно превосходит полученную выше расчетом для крана, обслуживающего 12 установок.

Поэтому, и в этом случае, кран также может быть отнесен к группе режима А1.

Б 1.4 Широко распространенные краны, обслуживающие механические цеха, имеют грузоподъемность обычно 10,0 – 12,5т, назначаемую, исходя из массы технологического обраба­тывающего оборудования.

Однако, практически, краны осуществляют преимущественно перемещение емкостей со стружкой и другими отходами, контейнеров с заготовками и готовыми изделиями, используются на вспомогательных операциях (уборка цеха) и т.п. Обычно в цеху устанавливают 2 – 3 крана, один из которых – резервный, действие которого также надо учитывать при определении числа циклов работы.

При этом, для кранов и их механизмов оказывается характерным относительно высокая интенсивность использования во времени при малых (5 – 10% от номинального значения) нагрузках, и эпизодическом перемещении относительно тяжеловесных грузов.

Расчетные значения коэффициента распределения нагрузок К_р редко превосходят значения 0,08 – 0,10, при относительно высоком числе циклов в смену (до 80 – 120).

В этих случаях, для назначения группы режима работы крана в целом и механизма подъема груза следует учитывать зависимости (3) и (4), а также и то обстоятельство, что при оценке загрузки одного крана принимают распределение характерной для данного цеха загрузки между всеми кранами, включая и резервный. Для крана в целом и для механизма подъема часто оказывается возможным допустить группы режима А2-А3, и соответственно, М2 – М3. Однако, для механизмов передвижения (включая и их приводы), в особенности, крана, в результате соответствующего расчета нередко принимают более высокие группы – М3 – М5, так как нагрузка на эти механизмы и длительность ее действия обычно не пропорциональна массе перемещаемого груза, а определяется в значительной мере пусковыми и тормозными моментами привода, числом его включений (включая и при установке груза) и массой крана.